隨著國(guó)民經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，超聲波塑料焊接技術(shù)越來越成熟，它不但大量應(yīng)用于汽車、電子、日用輕工等行業(yè)，而且開始應(yīng)用于低壓電器行業(yè)。其具有許多優(yōu)點(diǎn)：清潔，無(wú)污染；高效，焊接時(shí)間短，能適應(yīng)批量生產(chǎn)；成本低，不消耗輔助材料，僅消耗少量電能 及壓縮空氣；簡(jiǎn)化零件及模具設(shè)計(jì)制造，對(duì)于復(fù)雜零件，可將其分解為兩個(gè)或兩個(gè)以上的簡(jiǎn)單零件， 成型后再焊接成一個(gè)復(fù)雜的零件；質(zhì)量?jī)?yōu)，焊接質(zhì)量不但滿足商品性能要求，而且可提高外觀水平， 如其焊接工序合理，則焊接質(zhì)量非常穩(wěn)定。

超聲波焊接原理：
超聲波焊接機(jī)一般由發(fā)生器、聲學(xué)系統(tǒng)和加壓 系統(tǒng)等3部分組成。發(fā)生器將50 Hz的工頻電流轉(zhuǎn) 化成20 Hz的高頻交流電，以激勵(lì)聲學(xué)系統(tǒng)，聲學(xué)系統(tǒng)將電能轉(zhuǎn)化為同頻率的機(jī)械振動(dòng)能，這個(gè)振動(dòng)能 通過焊頭在靜壓力的作用下傳遞給工件。超聲振 動(dòng)導(dǎo)致焊接表面凸凹交變變形，這種微觀不平通過 塑料分子間的摩擦將振動(dòng)能轉(zhuǎn)化為熱能，并熔化這 些凸凹點(diǎn)，使之流動(dòng)，最后形成接頭。不僅如此，一 般要人為地增加凸凹點(diǎn)——導(dǎo)能筋，以保證焊接質(zhì) 量穩(wěn)定、控制容易。圖1所示為主要元件的基本布置。 換能器—調(diào)幅器—焊接頭組合，可以借氣動(dòng)系 統(tǒng)在工件上面升降，令焊接頭以預(yù)定的壓力和速度 與零件接觸。在多數(shù)的焊接過程中，需要在超聲波 能量施加之前，就在零件上施以壓力。所謂動(dòng)力觸 發(fā)機(jī)構(gòu)，即空氣缸和換能器之間的執(zhí)行元件，可以 保證在超聲能施加之前對(duì)零件加壓。

繼電器殼體結(jié)構(gòu)特點(diǎn)如圖2(a)所示，繼電器殼體的下部?jī)?nèi)側(cè)對(duì)稱布 置了兩個(gè)卡扣凸塊，基座上部左右兩側(cè)對(duì)稱布置了 兩個(gè)凹槽，兩者在殼體與基座裝配時(shí)以卡扣形式相連接。這種連接方式導(dǎo)致殼體、基座的內(nèi)側(cè)與外部分別分布有凸塊、凹槽，導(dǎo)致其注塑成型模具必 須具有側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)，使得模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，提高了生 產(chǎn)成本，并且卡扣裝配過程中容易出現(xiàn)損壞?；?以上原因，將殼體與基座結(jié)構(gòu)改為圖2(b)所示結(jié)構(gòu)， 避免了成型模具使用側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)，同時(shí)采用超聲波 焊接（點(diǎn)焊模式）對(duì)繼電器殼體結(jié)構(gòu)進(jìn)行連接，既能 降低繼電器組件的生產(chǎn)成本，也可大大提高生產(chǎn)效 率。 利用超聲波對(duì)PA材料繼電器殼體進(jìn)行焊接是一種有效、可行的方法。采用合理的工藝可以得到較為滿意的焊接質(zhì)量。焊接的成功主要取決下列幾點(diǎn)：焊接方案的合理選擇；封口參數(shù)的設(shè)定；焊頭及夾具的設(shè)計(jì)；適當(dāng)?shù)暮附訁?shù)選擇。在應(yīng)用于繼電器組裝時(shí)，應(yīng)充分考慮到超聲波能量對(duì)繼電器 線圈、嵌件的影響，對(duì)焊接參數(shù)作適當(dāng)調(diào)整，使超聲波不對(duì)其他部件造成損傷。